通過建立隧道窯的燃燒模型，應用理論分析結合模型實驗的研究方法，確定了先進合理的窯體結構，解決了寬斷面隧道窯不易實現(xiàn)溫度均勻的難題，同時提高了隧道窯的熱工效率，實現(xiàn)了隧道窯的高效、節(jié)能和長壽。

1) 采用合理隔熱層：過去硅磚隧道窯外墻一般采用紅磚和黏土磚，本工程硅磚隧道窯除了使用常規(guī)窯襯外，在窯墻外部又增加了隔熱層，在隔熱層外設置鋼板，并采取微差壓操作，降低了窯墻外表面溫度，既延長了窯體壽命，又減少了窯體散熱損失。

2) 窯體結構：取消了傳統(tǒng)的車下檢查通廊，取而代之的是設置事故處理孔，車下壓力平衡系統(tǒng)。從而避免了窯內與窯下發(fā)生串氣所引起的窯內壓力波動，既有利于窯內壓力制度穩(wěn)定，又減少了熱損失。

3) 燒嘴配置形式：燒嘴安裝在燒成帶的車位連接處的窯墻上，沿縱斷面的長度方向并按上下兩排近距離交錯的方式設置和均勻分布。在橫斷面，采用兩側上下交錯的方式設置，實現(xiàn)在同一斷面上氣流上下攪拌，使窯內同一斷面的溫度分布均勻，實現(xiàn)了制品均勻燒成，有利于提高成品率。

4) 采用新型窯車結構：強化了窯車之間、窯車與窯墻之間的曲封設施，窯車襯磚采用了輕質保溫材料，既避免上下串氣，又減少了窯車散熱和蓄熱損失。

5) 天然氣采取自動穩(wěn)壓、流量設定和低壓自動切斷的控制方式，保證了窯內所需的供熱量和正常工作。

6) 分區(qū)控制：燒成帶分成5個區(qū)控制溫度，針對每個區(qū)的天然氣設一個自動調節(jié)閥，閥開度可根據各區(qū)設定溫度自動調節(jié)。這樣操作很容易滿足制品燒成曲線要求，使窯內燒成制度穩(wěn)定，可提高燒成成品率，降低燃料消耗，節(jié)省能源。

7) 對助燃空氣、冷卻空氣及排煙機分別采用一開一備，并采用變頻控制，可以實現(xiàn)窯內壓力曲線恒定，有利于生產操作和降低能耗。